来自西门子成都数字化工厂生产部的工程师—程竟，他将向我们介绍西门子工厂的产线是如何利用仿真技术进行模拟验证的，接下来让我们一起学习一下吧！

工程师程竟的工作主要是对生产线进行持续改善。

利用仿真工具和数字化双胞胎技术，将现实的产线变成虚拟的数字化模型，以此来分析相关的问题。

下图是西门子工厂的S7-1200 CPU生产线，其可以生产超过30种型号的PLC产品，由于产量的增加，工程师需要对生产线的托盘数量，以及功能测试机入口控制参数，进行分析。

按照传统的方式，工程师们需要花费大量的人力，物力以及精力来完成这些事情。所以用传统方式具有极大的局限性。

而在成都数字化工厂，工程师通常会使用仿真来进行方案验证，它能很好地避免传统方式的局限性，仿真的过程包括建立仿真模型和进行仿真实验两个主要步骤。

下图就是工程师建立的数字化模型和S7-1200CPU生产线仿真模型。他们可以将自己的想法和方案在建立的模型上进行验证。

接下来，我们看看工程师是怎样进行仿真实验的。

“现在我来对托盘进行仿真实验，求得最优的托盘数量，我们可以采用遗传算法分析工具。首先将托盘数量设置为需要优化的参数，定义好上限下限以及增量，然后将总体产出设置为评估好坏的标准。点击开始，仿真实验马上运行”

仅用时1分28秒，便可自动形成准确的分析报告。从而可以得出最优托盘数量为56个。

接下来，工程师还会采用experiment manager工具对功能测试机入口参数进行仿真实验。

“首先，将入口控制参数设置为输入，并设置好每次实验的输入值，然后将总体产出设置为输出，点击开始，仿真实验即可马上运行”

同样地，仅花时1分7秒，便可自动形成jingque的分析报告，从而得出产出最大时的入口控制参数设置方案。

总之，我们西门子工程师们可以通过使用仿真，就能够轻松地将脑海中的改善方案以及各种想法在模型上进行验证。这不仅降低了方案验证的成本，也提高了分析结果的准确性和可靠性，更能激发大家做持续改善的积极性。